Alors que le réchauffement climatique et ses conséquences ne souffrent plus de contestation, la transition écologique et les impératifs du développement durable ont enfin trouvé une place centrale dans les débats sur la société de demain.
 
Habitudes de consommation, schémas d’urbanisation et d’organisation du territoire et modèles de production : il y a tout un monde à repenser d’urgence. Dans ce contexte, l’industrie a un rôle de premier plan à jouer non seulement pour réduire son empreinte écologique mais aussi pour proposer les produits verts de demain.
 
Cependant, au-delà des préoccupations du moment sur le diesel ou la fiscalité écologique, une question conditionne la réussite de la transition énergétique mais n’est pas vraiment posée : celle des matières premières et plus particulièrement des métaux rares, devenus stratégiques.

Face au changement climatique, l’inaction n’est pas envisageable. Les pays l’ont, pour la plupart, bien compris, de même que la plus grande partie des acteurs industriels. Le vert n’est donc plus une mode mais un impératif.

Pour réaliser une véritable transition énergétique, il va donc falloir sortir de la dépendance aux énergies fossiles. La production d’énergies renouvelables doit croître rapidement pour qu’il soit possible d’atteindre les objectifs de réduction d’émission des gaz à effet de serre fixés par l’accord de Paris. Il faut également concevoir et fabriquer des produits plus écologiques. Enfin et dans le même temps, il faut parvenir à maintenir la fabrication de nombreux produits technologiques devenus incontournables aujourd’hui dans le cadre de la transition numérique, comme les smartphones pour ne citer qu’eux.

Pour parvenir à agir simultanément sur ces différents plans, tout repose sur un facteur qui n’est jamais évoqué, ou presque, dans le débat : la disponibilité des matières premières nécessaires à une industrie verte.

Elles ont pour noms tantale, antimoine, bismuth, platine, cobalt, gallium, germanium, indium, tungstène, rhénium et terres rares (ces 17 métaux tels que le scandium, l'yttrium et la famille des lanthanides, présents en quantités infinitésimales sur Terre)... Entre autres. Pour de larges pans de l’industrie, l’accès à ces métaux rares est indispensable à la production.

Notre organisation participe d’ailleurs à la réflexion en cours sur le sujet. Martine Derobert (représentante FO au CESE) et le secrétaire général de la Fédération FO de la métallurgie Frédéric Homez ont nourri les travaux du CESE qui ont abouti à l’avis sur « La dépendance aux métaux stratégiques : quelles solutions pour l’économie », présenté le 22 janvier 2019. Elle contribue également via le Conseil national de l’industrie (CNI) et son comité stratégique de filière (CSF) mines et métallurgie, où siège le secrétaire fédéral Lionel Bellotti.

Une prise de conscience

L'une des principales craintes des connaisseurs du dossier, c’est que la fin de la dépendance aux hydrocarbures marque le début d’une dépendance accrue aux métaux, tant de nombreuses filières industrielles ne peuvent exister sans ces précieuses ressources. Cela concerne en premier lieu la production d’énergie renouvelable. Panneaux solaires et éoliennes sont particulièrement gourmands en néodyme, terbium, indium, praseodymium et dysprosium (du grec dysprositos, qui signifie « difficile à obtenir »). La production de ces métaux devrait être multipliée par 12 d’ici 2050 pour tenir les objectifs de l’accord de Paris.

Une récente étude du ministère des infrastructures néerlandais dresse un constat sans appel : « Actuellement, la production globale de plusieurs métaux critiques est insuffisante pour assurer la transition à un système d’énergie renouvelable ». Et encore cette étude ne prend-elle pas en compte le recours aux métaux rares des autres secteurs industriels (voir article secondaire en p. XX). Si Isabelle Wallard, secrétaire générale du Comité des métaux stratégiques (COMES), a indiqué lors de son audition par le CESE, que les équipements de production d’énergie renouvelable nécessitent 2 à 6 fois plus de matières premières que les infrastructures de production d’électricité à partir d’énergie fossile, elle a aussi souligné que les véhicules électriques contiennent 3 à 5 fois plus de cuivre que les thermiques, que les batteries sont exigeantes en cobalt, lithium, manganèse, nickel et graphite.

La transition numérique, elle, soutient la demande de tantale, germanium, indium, cuivre, galium, argent et  autres terres rares… Par conséquent, de nombreux secteurs industriels sont exposés à cette dépendance. Ce qui fait la vulnérabilité des différents secteurs industriels n’est pas seulement la rareté des métaux évoqués mais aussi leur répartition sur la planète, qui en fait un véritable enjeu géopolitique.

Car un problème de taille dans ce dossier réside dans le fait que la production des métaux rares est l’apanage d’un groupe très réduit de pays qui, de fait, dictent leurs conditions aux marchés et aux entreprises. Selon les estimations, la Chine gère de 80 à 90 % de l’extraction des terres rares et de métaux comme le tellurium, avec environ 55 millions de tonnes de gisements et 95 % du raffinage. Le Brésil assure plus de 90 % de la production mondiale de niobium, les États-Unis plus de 80 % de celle du béryllium, l’Afrique du Sud plus de 70 % de celle du platine, la République démocratique du Congo plus de 50 % de celle du cobalt et le Chili plus de 50 % de celle du rhénium. Il faut aussi compter sur l’Australie pour le néodyme et sur la Turquie pour le bore.

La France, elle, ne se distingue que pour le hafnium, dont elle est le premier producteur mondial. Début 2018, un nouvel acteur est arrivé sur le terrain : la Corée du Nord. Lors d'un récent séminaire qui s'est tenu à Séoul, l'Institut coréen de géoscience et ressources minérales (KIGAM) a publié ses dernières estimations sur la richesse du sous-sol nord-coréen, qui recélerait une quarantaine de métaux répartis sur plus de 200 gisements, le tout pour une valeur estimée de près de 2 700 milliards de dollars.

Avec 48 millions de tonnes, la Corée du Nord détiendrait le deuxième gisement mondial de terres rares. Ce pourrait être l'une des principales raisons aux tentatives de rapprochement de l’administration Trump avec Kim Jung-Un. Comme les actions de la Russie vis-à-vis de l’Ukraine depuis 2014 peuvent s’expliquer, entre autres, par les besoins russes concernant le titane, le zirconium et le hafnium ukrainiens pour son complexe militaro-industriel.

Un enjeu géopolitique

Une telle répartition de ces précieuses ressources peut facilement déboucher sur des abus. C’est ce qui s’est passé en 2010, lorsque la Chine a brusquement décidé de réduire ses quotas d’exportation de terres rares de 40 %, provoquant une hausse des prix et mettant les industries occidentales en difficulté. Pour affermir son contrôle sur ces métaux stratégiques, Pékin, qui donne aussi la priorité à sa propre production d’énergies renouvelables et consomme 50 % de ce qu’elle tire de son sous-sol, mise sur une politique industrielle de long terme qui n’est donc pas sans conséquences sur la géopolitique mondiale.

Combinée à l’actuelle montée en puissance militaire d’une Chine qui ne cache plus ses ambitions planétaires, cette politique de restrictions génère également de fortes inquiétudes au niveau des industries de la défense en Occident. D’autant que, du fait des conséquences environnementales désastreuses de l’extraction et du raffinage, les exploitations de terres rares et de nombreux métaux stratégiques ont fermé partout, hormis en Chine où les autorités ne se sont pas montrées trop regardantes sur la pollution générée…

Pour répondre à ce qui ressemble fort à un risque de pénurie, l’Europe et la France ne sont, à première vue, pas restées les bras croisés. En 2008, la Commission européenne a lancé l’initiative « matières premières ». En 2011, après la crise des terres rares, conscient des difficultés que pourraient rencontrer les entreprises françaises, le gouvernement a créé le comité des métaux stratégiques, issu du « plan d’action  pour les métaux stratégiques » lancé en 2010.

Cette structure de concertation entre les pouvoirs publics et les acteurs économiques a pour mission d'assister le ministre chargé des mines dans l'élaboration et la mise en œuvre de la politique de gestion des métaux stratégiques, en vue de renforcer la sécurité d'approvisionnement nécessaire à la compétitivité durable de l'économie française. Il dépend de la direction générale des entreprises (DGE), et donc du Ministère de l'Économie et des Finances. Pour le moment, son action a surtout consisté à mettre en place un site web sur les minéraux permettant ainsi l'accès permanent aux informations relatives aux ressources minérales, ainsi qu’un outil pour le diagnostic de la vulnérabilité des entreprises face à l'approvisionnement en matières premières critiques. Autant dire que face aux enjeux, les réponses sont un peu faibles.

Mais notre fédération, qui participe au pilotage stratégique de la politique française des matières premières et des mines via le comité stratégique de la filière des mines et de la métallurgie, ne manque pas d’idées...

Face au risque de pénurie, quelles réponses ?

La demande en métaux rares est promise à une augmentation rapide à travers le monde et pas seulement à cause des énergies renouvelables. Parmi les nombreuses pistes explorées pour trouver des solutions, il faut faire le tri entre les idées prometteuses et les voies de garage. Ainsi, si de nouveaux gisements ont été identifiés et que ces ressources ne demandent qu’à être tirées du sol, il ne faut pas perdre de vue qu’ouvrir une nouvelle mine demande des investissements significatifs et dix à vingt ans de travail avant tout espoir de rentabilité.

C’est encore pire pour les gisements sous-marins japonais, que personne ne sait exploiter pour le moment. Pour faire face au monopole de la Chine, certains États ont néanmoins repris leurs activités d'extraction, malgré les conséquences environnementales et les coûts élevés de leur production.

Car il faut savoir que l'extraction et le raffinage des terres rares et de certains métaux stratégiques entraînent le rejet de nombreux éléments toxiques : métaux lourds, acide sulfurique ainsi que des éléments radioactifs (uranium et thorium). La radioactivité mesurée dans les villages de Mongolie intérieure proches de l'exploitation de terres rares de Baotou est de 32 fois la normale (à Tchernobyl, elle est de 14 fois la normale). « Il faut injecter sept ou huit tonnes de sulfate d'ammonium dans le sol pour extraire une tonne d'oxyde. Ces liquides toxiques vont résider longtemps », indiquait le vice-ministre de l'industrie et des technologies de l'information chinois, Su Bo, en 2012, avec des conséquences épouvantables quant à la pollution des eaux souterraines. Il est d’ailleurs à noter que, officiellement, en Chine les bénéfices financiers liés à l'exploitation des terres rares ne couvrent pas le coût du désastre écologique. Dans ces conditions, le plan de relance de l’exploitation minière en France proposé la même année ne paraît pas des plus appropriés. Pour notre organisation, qui le revendique de longue date, la solution passera par des investissements massifs dans la recherche et le développement. Dans ce dossier, ils permettraient de mettre au point des techniques d’extraction et d’exploitation propres et rentables.

Mais même dans le meilleur des cas, il sera difficile (voire impossible) de rivaliser avec les réserves de la Chine. Autre problème majeur : la tendance à la baisse de la concentration moyenne des minerais. À titre d'exemple, la concentration moyenne des minerais de cuivre exploités est ainsi passée de 1,8 % (55 tonnes de minerai pour un tonne de métal) dans les années 1930 à 0,8 % aujourd'hui (125 tonnes de minerai pour une tonne de métal). Les faibles teneurs en minerais des métaux rares font que la production d’un seul kilo d’objet numérique a généré entre 500 et 1 000 fois son poids en déchets miniers…

Autre possibilité : la substitution. Plusieurs industriels ont déjà franchi le pas et sont parvenus à remplacer des métaux rares par d’autres composés dans leurs produits mais, là encore, tout dépend des efforts de recherche et de développement que les entreprises sont prêtes à consentir. Il est évident que l’État doit créer des conditions plus incitatives en ce domaine et réorienter une partie de la recherche publique. Cet effort doit d’ailleurs s’inscrire au plan européen. À ce titre, notre organisation déplore l’échec du projet ULCOS, projet de la recherche européenne du domaine de la production d'acier permettant le captage pour stocker une partie du dioxyde de carbone produit, dû au fait que les membres du consortium, puisque concurrents, n’ont pas réussi à s’entendre pour un travail commun. En effet, alors que la sidérurgie émet en moyenne 1,8 tonne de CO₂ par tonne d’acier produite, il est impératif, dans la perspective du développement durable, de réduire l’empreinte écologique de l’industrie en plus de sa dépendance aux métaux rares. Des expérimentations sont en cours sur les sites ArcelorMittal de Fos-sur-Mer et de Dunkerque mais là encore, il faut intensifier la recherche et le développement pour une industrie plus verte, d’autant que la Commission européenne impose à la sidérurgie de réduire de moitié ses émissions de CO₂ d’ici 2030. Au final, toutes les expertises s’accordent pour privilégier une solution sur laquelle nous avons depuis longtemps exprimé ses positions, notamment dans ses livres blancs pour la défense de l’industrie : le recyclage.

L’avènement de l’économie circulaire

Automobile, aéronautique, électronique… Les métaux rares sont partout mais leur faible disponibilité risque fort de poser problème à l’industrie dans un avenir proche.

Parmi les nombreuses solutions envisagées, le recyclage semble être la plus prometteuse. Il y a fort à faire en ce domaine : si plus de la moitié de l’aluminium mondial est recyclé, ce volume atteint à peine 1 % des terres rares et certains métaux ne sont pas recyclés du tout. Dans certains cas, les industriels ne savent même pas qu’ils en utilisent puisqu’ils se cachent en infimes quantités dans des composants qu’ils achètent à des sous-traitants.

En outre, le recyclage dépend de plusieurs facteurs : temps d’immobilisation des matières premières dans le produit (il n’est possible de traiter que ce qui est devenu un déchet et a donc été mis sur le marché et a achevé sa durée de vie), sa conception en vue de son recyclage (la fameuse écoconception) et la disponibilité des technologies de recyclage.

En outre, il faut traiter des concentrations faibles avec des procédés demandant des installations complexes et souvent polluantes.

Ce qui suppose des efforts en recherche et développeent qui sont, pour le moment, largement insuffisants. Sur les plans économique et industriel, cela suppose ce que nous demandons  depuis longtemps, à savoir une filière complète et efficace : collecte, tri et traitement puis débouché pour le produit recyclé.

Actuellement, les entreprises ne maîtrisent en général qu’une seule étape. Les spécificités de certains secteurs peuvent également compliquer les opérations, comme la protection des technologies de défense. Depuis 2012, des entreprises se présentant comme issues du domaine des (éco-)technologies ayant besoin de scandium, d'yttrium et des lanthanides ont incité des industriels à ouvrir des unités de recyclage. Ainsi, en France, Récylum récupère du lanthane, du cérium, et surtout de l'yttrium, de l'europium, du terbium et du gadolinium dans les lampes fluo-compactes en fin de vie. Il faut aussi saluer la création d’Écotitanium pour le recyclage du titane en France dans l’aéronautique ou la mise en place d’un pôle de compétitivité, TEAM2, basé dans le Pas-de-Calais et spécialisé dans le recyclage des terres rares. Malheureusement, tous les projets ne s’inscrivent pas dans la durée. Rhodia a ouvert une unité de récupération de poudre blanche de lampes à Saint-Fons (69), ainsi qu'une unité de récupération/retraitement à La Rochelle mais les deux sites ont été fermés fin 2016 pour manque de rentabilité.

Selon les préconisations du CESE, il faut réorienter les modes de consommation et les systèmes économiques vers la prise en compte des enjeux de long terme afin d’assurer un développement durable, accroître la recherche et le développement et stimuler l’industrie dans un objectif de développement durable.

Autres nécessités : une volonté politique nationale forte, une vraie réflexion et des actions pour sécuriser les métaux stratégiques, une meilleure mise à contribution du CNI pour identifier les filières porteuses de recyclage et favoriser le recyclage par une fiscalité incitative.

En cela, l’institution rejoint les spécialistes qui, eux, parlent d’économie circulaire ; une approche « régénérative » conçue pour réduire les dépenses en ressources et les déchets en contrôlant le design, la maintenance, les réparations et le recyclage. C’était aussi l’idée qui sous-tendait la loi sur la transition énergétique de 2016, qui évoquait la sécurisation des approvisionnements en se focalisant essentiellement sur le recyclage, l’écoconception et la consommation responsable. Sans instauration d’une stratégie circulaire, l’industrie restera complètement dépendante de l’extraction de matériaux bruts. Mais faire du recyclage la principale source de matériaux bruts demandera de hauts taux de recyclage. Concrètement, les pouvoirs publics réagissent surtout en cas de crise mais il n’existe pas de réelle politique structurante à la hauteur des enjeux industrielles. 

Parmi les solutions les plus immédiates et peut-être les moins compliquées à mettre en œuvre, l’optimisation de l’exploitation figure en bonne place. Plusieurs métaux rares sont des sous-produits de l’exploitation d’un autre métal et, bien souvent, les grands industriels ne prennent pas forcément la peine de les séparer. C’est le cas de l’antimoine, de l’indium, du gallium et du tantale.

C’est peu, mais c’est déjà beaucoup, en attendant une véritable filière de recyclage et une politique de recherche et de développement enfin ambitieuse. Il y a urgence.

Une dépendance généralisée

Depuis la fin des stocks de matières stratégiques en France, à la fin du siècle précédent, et le passage de l’industrie à une culture du juste-à-temps, les entreprises ont perdu de vue leur grande dépendance à certaines matières premières. La crise des terres rares, déclenchée en 2011 par la Chine et sa décision de réduire de 40 % ses exportations en ce domaine, a remis la question sur le devant de la scène. Ces métaux se retrouvent en effet dans un nombre considérable de produits, de la tablette tactile aux lasers, du panneau photovoltaïque aux lampes LED, du composite aéronautique au disque dur informatique. L’analyse des chaînes d’approvisionnement par secteur industriel est, à cet égard, plus que préoccupante.

Dans le domaine de la production d’énergie, si le vent et le soleil sont gratuits, leur transformation en énergie ne l’est pas. Il faut, en premier lieu, construire des milliers de kilomètres carrés de nouvelles infrastructures accueillant éoliennes et panneaux solaires. Selon les modèles, une éolienne contient entre 160 et 650 kg d’aimants permanents par mégawatt (MW) de capacité.

Parmi les composants essentiels : du dysprosium, du néodyme et du praséodyme… Les entreprises travaillent à leur substitution. Ainsi, l’Allemand Siemens a d’abord réduit la quantité nécessaire de dysprosium avant de pouvoir s’en passer via un système de refroidissement des aimants. Mais il reste beaucoup de chemin à parcourir.

Une fois l’énergie produite, encore faut-il stocker ce qui n’est pas immédiatement distribué. Ce qui signifie des batteries spéciales, même si celles-ci ne viennent qu’en soutien à du stockage plus durable comme l’hydrogène et l’hydraulique. Selon L’Usine Nouvelle, l’Américain Tesla a mis au point une batterie lithium-ion de 129 mégawattheures  (MWh) en Australie tandis que Rongke Power a démarré en Chine la construction d’une unité de stockage en batteries à flux au vanadium d’une puissance de 200 MW et d’une capacité 800 MWh. Elles seraient théoriquement capables d’encaisser 15 000 cycles sans dégradation pendant vingt ans.

Cela étant, la diversité et la volatilité des énergies renouvelables posera un autre défi : celui de la gestion des réseaux et des capacités, qui exigera plus d’électronique, de câblage et d’objets connectés, dont la production industrielle dépend des métaux rares.

Alors que la transition numérique bat son plein, l’industrie de l’électronique et des télécoms et plus globalement le secteur des nouvelles technologies, compte parmi les plus dépendants aux métaux rares.

Selon Terra Nova Développement, les équipements électroniques consomment près de 60 % du tantale (notamment dans les condensateurs) et de l’indium, 35 % de l’étain et du cobalt, 20 % du lithium, 20 % de l’antimoine, 10 % du palladium, 10 % des terres rares et 7 % du cuivre produits dans le monde.

Plus de la moitié du gallium est utilisé dans les téléphones portables (dont les vibreurs recourent au tungstène) et 27 % dans les autres réseaux de télécommunication sans fil (satellites). La part restante se retrouve essentiellement dans l’éclairage et l’optoélectronique (lasers, LED, imagerie médicale…). L’informatique n’est pas en reste puisque les aimants permanents des disques durs contiennent en moyenne 10 % de terres rares. La course à la miniaturisation a été rendue possible notamment grâce aux métaux précieux, en particulier le hafnium et le cobalt. Exagan (une émanation du CEA et de Soitec) a développé des transistors de puissance au nitrure de gallium sur silicium, bien plus performants que ceux à base de silicium pur. Sorti des composants électroniques, il ne faut pas oublier le verre des écrans tactiles, qui comporte de l’indium, comme presque tous les écrans plats.

Enfin, il faut compter le cobalt, dont l’électronique et l’automobile, autre secteur qui dévore les métaux rares, consomment la moitié des quantités produites chaque année

L’appétit de l’automobile pour les métaux rares va d’ailleurs croissant à mesure que ses équipements électriques se généralisent et la voiture verte gagne du terrain. Le développement du secteur des batteries a contribué à quadrupler les cours du cobalt en une décennie.

La situation d’autres métaux rares entrant dans la composition des batteries, comme le lithium, le manganèse, le nickel, le graphite naturel ou certaines terres rares comme le lanthane et le cérium, se révèle elle aussi préoccupante, tant l’écart se creuse entre l’offre et la demande. À cela, il faut ajouter du cuivre pour le câblage des stations de recharge, à tel point que ce métal pourrait bientôt rejoindre la liste des métaux critiques. En 2015, moins de 200 000 véhicules électriques et hybrides étaient vendus dans l’Union européenne. Ils engloutissaient 8 330 tonnes de graphite, 510 de cobalt, 83 de néodyme, 27 de praséodyme et 27 de dysprosium.

En 2025, le parc mondial devrait atteindre 11 millions de véhicules électriques et 30 millions en 2030. Impossible de freiner : sur les mêmes échéances, la Commission européenne impose des réductions drastiques des émissions de gaz à effet de serre dans l’automobile. Mais il n’y a pas que la batterie dans une voiture. Le graphite naturel est présent dans les systèmes de freinage et les pots d’échappement, les platinoïdes sont utilisés dans les pots catalytiques et les filtres à particules, le niobium joue l’agent d’alliage dans la caisse en blanc et le moteur, et les terres rares sont en bonne place dans les aimants permanents des moteurs électriques annexes : sièges, essuie-glaces, vitres électriques, haut-parleurs de la sonorisation…

Comme dans d’autres secteurs, les industriels s’efforcent de réduire leur recours, et donc leur  dépendance, aux métaux stratégiques. Renault, par exemple, a réussi à totalement se passer de ces matières premières pour le moteur électrique grâce au choix du rotor bobiné. Toyota aussi a mis les bouchées doubles sur le sujet mais l’électrification de l’automobile est loin de se limiter au véhicule particulier. Les bus électriques montent en puissance et nécessitent des batteries bien plus grosses et durables. Au rang des expérimentations qui préfigurent demain, Tesla travaille à industrialiser un camion électrique, les premiers bateaux électriques larguent les amarres en Chine, en Norvège et en France et les géants de l’aéronautique planchent sur l’avion électrique pour l’horizon 2030.

Même sans être électrique, l’avion est lui aussi largement dépendant des métaux rares, qui sont présents, sous forme d’alliages, dans un avion de combat comme le Rafale et dans un avion de transport comme l’A400M d’Airbus ou de ligne comme l’A350. Le problème se pose d’ailleurs également pour les armes terrestres et marines. Le chrome, le molybdène et le cobalt se retrouvent dans les pièces de moteur.

Avec 18 % de la demande de cobalt, l’aéronautique arrive deuxième derrière les batteries pour la demande de ce métal.

Le cadmium ? Il est utilisé dans les semi-conducteurs des systèmes optiques infrarouges.

Le gallium et le germanium ? Ils sont présents dans les systèmes de communication et optiques. Pour les lasers et les capteurs, préférez l’indium.

Quant au niobium, c’est dans les aimants permanents et les systèmes de guidage des missiles qu’il trouve sa place.

Le tantale est indispensable dans les condensateurs, la navigation inertielle, les radars, les superalliages des turbines…

Le titane et le vanadium, c’est pour les blindages.

Seule source de soulagement : le hafnium utilisé sous forme d’oxyde dans les systèmes électro-optiques des radars et dans quelques superalliages. C’est la seule matière dont la France est le premier producteur mondial…

Si l’écoconception n’est pas encore très répandue (l’avion de combat Eurofighter, par exemple, contient deux fois plus de composites que le Rafale), la Direction générale de l’armement (DGA) est revenue au comité pour les métaux stratégiques depuis un an, signe de la prise du conscience du problème. En juin dernier, le même COMES planchait sur les métaux critiques pour la défense française.

La Commission européenne, elle, dressait un simple constat après avoir interrogé les grands acteurs du secteur : « Les segments aéronautique et électronique de l’industrie de la défense sont les plus vulnérables à de potentielles interruptions d’approvisionnement en matières ».

Dans la sidérurgie, la situation n’est pas moins préoccupante. Dans le domaine des alliages spéciaux, en particulier les aciers à haute résistance et à haute élasticité, très prisés dans l’aéronautique, la France occupe une place de choix et dispose de savoir-faire reconnus. On peut aussi citer Aubert & Duval, bien placé sur la métallurgie des poudres (de cobalt, de tungstène, pré-alliées) pour les outils diamantés et les carbures cémentés sans lesquels l’usinage des superalliages serait impossible. UKAD et Eramet, eux, tiennent le haut du pavé dans les alliages ultra-résistants que sont les aciers rapides. Dans ce secteur comme dans les autres, l’accès aux métaux rares conditionne l’activité.

« Il faut une industrie batterie française forte ! »

Si la voiture électrique a aujourd’hui le vent en poupe, sa part dans le parc automobile demeure extrêmement faible. Près de 75 % de la chaîne de valeur du véhicule électrique provient d’Asie ; la batterie représente plus de 30 % du prix du véhicule (bonus de 6 000 € déduit), lequel est assez élevé pour le consommateur. Il va falloir changer cela au plus vite, car les nouvelles normes imposées par l’Europe sur le sujet imposent une véritable révolution dans l’automobile.
 
En 2021, chaque véhicule (particulier ou utilitaire) devra rejeter moins de 95 g de CO₂ par litre d’air (contre 125 aujourd’hui). En 2025, il faudra rejeter 15 % de moins qu’en 2021 et en 2030, 37,5 % de moins. En outre, la part de l’électrique chez les constructeurs en 2030 devra être d’au moins 30 %. Le prix sera le premier frein à la conversion pour les particuliers et il dépendra de l’accessibilité et du coût des matières premières, dont les métaux rares. La disponibilité des infrastructures sera également cruciale.
 
L’État a d’ailleurs annoncé qu’il mettait  300 millions d’euros sur la table pour faire avancer le dossier (100 000 bornes de recharge à horizon 2022, contre 25 000 actuellement). Les pouvoirs publics ont enfin pris la mesure de l’urgence : pour le moment, les études les plus récentes comptent 35 000 directs menacés dans la filière automobile et le chiffre est réévalué à présent plusieurs fois par an…
 
Notre organisation, au sein d’instances telles que la plate-forme Automobile (PFA), contribue à l’anticipation de ce grand changement. Elle revendique notamment la création d’une vraie filière batterie en France, avec ce que cela suppose également de recherche et de développement, et semble enfin avoir été entendue.
 
Néanmoins, au-delà des matières premières, le passage à l’électrique soulève de nombreuses autres problématiques qu’il faudra résoudre pour faire de l’automobile le fer de lance de ce qu’il faut bien appeler la « révolution verte » et sur lesquelles nous reviendrons prochainement...